改三杉光学投入4000万技改撬动制造支点

随着人口红利的远去，制造的低成本优势已经不再。注重技术改造，正是当前很多温州制造企业易学易用、见效快的升级捷径。从温州三杉有限公司了解到，近四年来，三杉光学共投入4000万元，把原先用手工制作的工序通通换上了机器设备，将眼镜生产从传统的劳动力密集型升级为 智造 型。三杉光学借助技术改造将生产效率提高5倍，业务规模连续4年保持20%的增长。

生产效率提高5倍

一副小小的眼镜，从做模具开始到成品出炉，需要经过2400多道工序。按照传统工艺，完成这一道道工艺需要100天左右的时间。为了提高生产效率，三杉光学董事长吕隼坚持技改，将生产周期缩短到20天。

对企业来说，省下来的时间都是效益， 吕隼说，提高效率后，企业生产能力也随之提升。

近四年来那么，该公司共投入4000万元，把原先的用手工制作的工序通通换上了机器设备。在半成品车间，一台名为全自动化电脑板材机正在快速运作，一片看似方方正正的板材，一会儿工夫就刻出眼镜框的形状。

吕隼说，在技改之前，这道工序需要8个人花7天时间来完成，现在只需要一个工人花一天时间操作这台机器就能完成。像这样的机器设备，该公司的车间有100台。

吕隼表示，这些年该公司的利润都投在技改上，这些机器大多都是自己根据生产需要研发而成的。如果遇到一些技术难题，就找机器制造企业阐述构思和理念，一同开发机器。

据眼镜行业协会秘书长徐海洲介绍，一副眼镜看似简单，如果要把设计图变成成品，那需要相当繁琐的程序，很多的眼镜企业都是依靠上游供应商的力量完成。但是很多上游配件厂因为规模小，在技术投入上不多，导致生产周期拖得很长。三杉光学通过技术研发，把高效率人做我也做的设备搬入生产车间，大大提高了生产效率。

为自主品牌而战

在该公司的样品间内，各式各样的眼镜和太阳镜，这些产品上赫然印着maxmara、boss、皮尔卡丹等品牌。

这些眼镜大多都是三杉设计的，吕隼露出一脸自豪。换句话说，该公司的设计能力已经可以和国际大牌相媲美。

然而，品牌仍然是包括该公司在内的温州所有眼镜制造企业的一大痛处。国际大牌的产品有很多都是出自温州，但是却没有一个属于温州的品牌。